Dans les coulisses avec les batteurs de panneaux de fixation Ferrari

 Battre le panneau

Goodwin d'Autocar s'essaie à la compétence délicate

Est-il difficile de transformer une feuille d’aluminium de 20 £ en une aile avant d’une voiture rare? Nous découvrons

Apparemment, il y a plus de 100 milliardaires vivant au Royaume-Uni, dont 72 à Londres.

Chacun d'entre eux pouvait se permettre d'acheter la Ferrari 250 GTO 1962 . une vente aux enchères de RM Sotheby à Monterey plus tard ce mois-ci.

Un GTO vendu plus tôt dans l'année pour £ 52 millions le plus d'argent jamais payé pour une voiture. C'est incroyable, mais voici la matière à réflexion: si cette Ferrari (19459010) devait recevoir une bosse qui a endommagé son aileron avant, il y a beaucoup moins de 72 personnes au Royaume-Uni capables de la réparer.

One Grace Roaf fait partie des rares. Ce passionné de courses de bâtons et de dragsters de 22 ans est un apprenti chez G & A Fabrications, une entreprise traditionnelle de fabrication de panneaux et de fabrication de panneaux dissimulée derrière une ancienne station-service Texaco à Walton-on-Thames, dans le Surrey. C'est un petit atelier, un peu désordonné et peu encombrant, mais la magie se produit ici.

Un miracle pourrait même avoir lieu ici aujourd'hui car, avec l'aide de Roaf, je vais essayer de faire 20 feuilles d'aluminium dans un aileron avant pour un AC Cobra . Nous serons tous deux sous l'oeil vigilant de Lawrence Kett. Kett a fait un apprentissage chez British Aerospace, faisant des pièces de rechange pour les capots de moteurs Concorde et 747 sous contrat avec Boeing. De là, il est allé à Autokraft, travaillant sur Cobras, y compris la construction de nouveaux MkIV à Brooklands. En 1990, il a créé cette entreprise et n’a jamais regretté son choix.

«Il faut environ 10 ans pour bien maîtriser ce travail», dit Roaf, «et je n’ai que deux ans pour vous supporter avec moi. "Nous aurions pu créer une aile pour un GTO pour vraiment montrer mon point précédent, mais il n’ya pas de Ferrari ici pour l’utiliser, alors que G & A Fabrications a généralement un Cobra ou deux. Il y a aussi de l'argent pour un Cobra, ce qui facilitera un peu la tâche, car nous pourrons nous marier avec le groupe dont nous sommes en train de nous défaire pour voir ce que nous faisons. Ou, plus précisément, il sera plus facile pour Roaf de voir à quel point je le fais.

Neuf nouveaux Cobra AC construits selon les spécifications de 1962 [19659004] La première tâche consiste à créer un motif en papier afin de pouvoir découper une forme grossière à partir de la feuille de métal vierge. Nous utilisons du papier de masquage et du ruban adhésif, ainsi qu'un crayon pour tracer les bords durs du bol de la lampe frontale, comme du laiton frottant dans une église. Avec ce contour transféré sur la feuille, nous utilisons une combinaison de cisailles et d'un outil de découpe au plasma, ce qui dans mes mains fait un gâchis, mais dans Grace, une ligne propre traverse la feuille. Nous sommes maintenant prêts pour la roue.

La roue anglaise est le plus simple des appareils mais incroyablement difficile à maîtriser. Comme vous pouvez le voir, c'est un géant "G" avec une paire de rouleaux. Il y en a trois chez G & A, chacune équipée d'une paire de rouleaux ayant des profils différents. Une paire est presque plate, une autre a une courbe prononcée et celle que Grace et moi utilisons est à mi-chemin entre les autres. C'est une affaire de nerf, ce roulement. Roaf nous fait démarrer, en tirant doucement et en poussant le métal d'avant en arrière entre les rouleaux, en appliquant soigneusement une pression avec ses mains pour encourager la forme. C'est un équilibre très délicat entre pas assez de force et tellement que vous mettez un pli qui le transforme en ferraille. Quand c'est à mon tour, je n'applique pas assez de pression, et après des dizaines de passages entre les rouleaux, la feuille n'a pas du tout changé.

"Il me faudrait des jours pour fabriquer une aile complète", dit Roaf, "Alors que Lawrence pouvait finir ça en une matinée." "C'est vrai", dit Kett, "mais je fais cela depuis que je travaille et je ne peux pas vous dire combien de corps Cobra j'ai fabriqués."

Plusieurs heures plus tard, mon dos se raidit, mais grâce à la patience et à l'habileté de Roaf, la feuille de métal semble bien courbée. L'aile Cobra complète est composée de plusieurs sections (la nôtre est la toute première et contient le bol de phare) qui sera finalement soudé au gaz, une autre compétence en soi. "Nous pouvons également utiliser le chalumeau à gaz pour recuire le métal", explique M. Roaf, "pour le ramollir afin que nous puissions y plier sans endommager le matériau."

ça ne va pas et on ne peut pas en parler parce que c'est très spécial. Son corps a été fabriqué en Italie, où une technique différente est utilisée. Les artisans italiens utilisent des marteaux, des sacs de sable et même des bûches pour battre le métal. Les bosses et les bosses avec lesquelles vous vous retrouvez doivent être cachées avec du mastic. Un Cobra a ici un huitième de pouce de matière de remplissage dans certains endroits en raison de mauvaises soudures et d'un mauvais façonnage du métal. Le but est de ne pas utiliser de remplisseur.

Il y a beaucoup de travail à faire sur notre aile, mais jusqu'à présent, il n'y a pas de bosses laides. Kett nous donne quelques minutes de son temps précieux, exerce un peu plus de tension sur les rouleaux et supprime chaque imperfection en moins de 20 coups. La surface est parfaite. Mieux encore, il commence à s'adapter à la situation. Le problème est que ça ne sera pas si bon une fois de retour au travail. Vous travaillez dans un domaine et un autre commence à se déformer.

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"C'est un peu comme avoir trois enfants », dit Roaf. "Vous devez tous les faire attention ou on s'égare. Si vous vous concentrez sur une partie du métal, vous constaterez que les choses tournent mal dans une autre. C'est un compromis et un défi constants. "

Plus de sang jeune nécessaire:

Il n'y a pas de pénurie de travail chez G & A Fabrications. "Ces jours-ci, il est environ 50:50 entre les voitures de route et les voitures de course", déclare Lawrence Kett. "Nous avons eu quelques occasions lorsque nous avons fini de réparer une voiture de course vendredi et que nous l’avons relancé lundi après avoir été endommagé le week-end dernier." Non, avoir assez de travail n'est pas l'inquiétude. C'est trouver des gens comme Grace pour le futur qui me dérange. Il n'y a tout simplement pas de nouvelles personnes qui arrivent. "

Je pense qu'il y a plusieurs facteurs en jeu ici. Il n'y a tout simplement pas assez d'entreprises comme Kett's; l'industrie aéronautique ne se forme plus et ne fournit plus les talents appropriés, d'autant plus que les aéronefs se tournent vers les matériaux composites; et avoir un apprenti dans le magasin est affreusement cher.

Cher, mais aussi long. Il faut une personne passionnée de Kett pour mettre le temps. Grace Roaf n'est pas son seul jeune. Il y a aussi un gars qui s'appelle Jack Renyard, qui est aussi très compétent et qui maîtrise son métier de jour en jour. Donc, si vous biffez votre 250 GTO dans un parking de supermarché à Walton-on-Thames, vous avez de la chance.

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